Observera att den här sidan är AI översatt, och vi kan därför inte garantera att översättningen är helt korrekt eller fullständig. Du kan alltid läsa den ursprungliga engelska versionen genom att klicka på den engelska flaggan i övre högra hörnet.
De senaste åren har knappast varit en dans på rosor för lagerverksamheten. Förändrade konsumentkrav och ständiga störningar i leveranskedjan har tvingat fram snabba anpassningar. För att möta utmaningarna behöver ditt lager verkligen prestera på topp. Här kommer tre warehouse optimization tips som hjälper dig att bygga en mer motståndskraftig och effektiv lagerverksamhet.
Byggnadens utformning och konstruktion sätter ramarna för hur varor kan lagras. Men det finns fortfarande mycket att finjustera genom warehouse space optimization – särskilt om du använder insikter från ditt Warehouse Management System (WMS).
Genom att analysera data från WMS kan du justera placeringen av artiklar (SKUs) för att förbättra plockeffektiviteten. Exempelvis:
Placera snabbroterande artiklar närmare plockzonerna
Identifiera och ta bort utgångna eller inaktuella produkter
Flytta långsamma artiklar som ligger kvar länge längre bort i lagret
Dessa åtgärder kan öka ditt flöde i lagret och minska dina driftskostnader med upp till 30 % per plockrad. Och det slutar inte där. Med AI-funktioner i WMS kan du ytterligare förbättra warehouse storage optimization.
Till exempel:
Article Association analyserar köpmönster och placerar artiklar som ofta beställs tillsammans nära varandra
Pick Group Optimization lär sig från orderhistorik och föreslår placering av artiklar i mer optimala plockområden
Ett välplanerat warehouse optimization project kan ge stora resultat genom att effektivisera rörelsemönster i lagret. Att minska tid och avstånd vid plockrundor – samtidigt som kvaliteten bibehålls eller till och med förbättras – leder till lägre kostnader, bättre arbetsmiljö och mindre slitage på utrustning.
Den goda nyheten är att smarta WMS-lösningar hjälper dig att nå detta.
Pick Route Optimization använder AI med avancerade algoritmer för att räkna ut den kortaste vägen mellan alla artiklar på plocklistan. Med hjälp av en digital CAD-karta över lagret skapas en optimerad rutt i realtid för varje plockrunda.
Alla artiklar får både en geografisk placering och en lagringsplats i systemet. Resultatet? Tester visar att plockrutter kan förkortas med 20–30 %. En kund sparade 900 kilometer truckkörning – på bara två månader.
Warehouse automation växer snabbt – med goda skäl. Det kan snabba upp plockningen, förbättra genomflödet rejält och minska risken för mänskliga misstag. Men i vissa delar av lagerverksamheten är manuella processer fortfarande mer effektiva och flexibla. Så hur optimerar man lagerdriften med automation?
Nyckeln är att använda rätt kombination av automatiserade och manuella processer – beroende på faktorer som verksamhetens mognadsgrad, bredden i produktutbudet och integrationen med andra system.
Att automatisera beslutstagande logik med ett WMS är första steget för att minska fel och öka effektiviteten. Vid mer komplexa flöden kan även materialhantering automatiseras – exempelvis med conveyors, kranar eller AGV:er.
WMS fungerar då som “hjärnan” i lösningen och hanterar den manuella, automatiserade och gemensamma logiken. Ju fler automationsenheter du har, desto viktigare blir ett Warehouse Control System (WCS). WCS fungerar som en budbärare mellan maskiner och WMS, och ser till att alla system är integrerade – så du slipper "öar av automation" som inte pratar med varandra.
Världen inom lagerhantering är full av oväntade svängar – men med ett flexibelt WMS och rätt verktyg anpassade efter dina behov, kan du ta dig an varje utmaning. Ett smart WMS är en avgörande del av varje warehouse optimization project, och tillsammans med dessa warehouse optimization tips kan det ta din lagerdrift till nästa nivå.